“國內平均一輛乘用車上至少有一米復合材料是金智達生產的。”在總裁張文看來，金智達集團能夠從一家名不見經傳的小廠打造成如今細分行業的“高新技術小巨人”企業，主要動力來源于自身的不斷挑戰、創新求變。如今，行業的高利潤已經沒有了，停滯不前、沾沾自喜的企業一定會被淘汰掉。只有不斷創新才能在行業競爭中持續保持領先優勢，也只有不斷創新才能塑造適應新質生產力的生產關系。“要想生存下去，就要不斷創新提升新質生產能力，用核心技術、性價比最高的材料，以及最優的生產效率，來占據行業制高點。”張文說。

創新是企業的核心競爭力，也是企業不斷提升產品質量的“關鍵一招”。企業設有金智達研究院，是由金智達復合材料有限公司實驗室逐步發展而來的。該研究院憑借集團在汽車內飾復合材料領域多年的深耕和認知，根據客戶及市場發展的實際需求，以新材料、新工藝、新技術等為研究方向，先后設立了恒溫恒濕室、氣味測試室、步入式環境倉等，成為產品質量把控和迭代升級的重要支撐。

“企業不斷創新，不僅能生產復合布，也能研發、自制國內先進的復合設備，每年有多項專利，是國家級‘高新技術’、上海市‘專精特新’、上海市‘科技小巨人’企業。”張文介紹，2016年，金智達的新廠房在外岡鎮竣工，2017年初，從寶山區搬到位于嘉定區外岡鎮金地威新智造園。作為一家汽車產業鏈的上游企業，金智達為汽車座椅、頂棚和門板等提供相關復合材料，合作伙伴不僅包括奔馳、寶馬、大眾、通用等傳統一線品牌，還有蔚來、理想、小米等新能源汽車的后起之秀。

目前，金智達已為200多家國內外客戶提供高質量汽車復合內飾的產品，包括頂棚、門板、座椅、頭枕等數萬個種類，并配合客戶參與新產品開發、提供完整的產品解決方案。“我們擁有5條火焰復合線，先進的膠膜、膠粉復合線和熱熔膠復合線，同時配置各類氣味改善的烘房、烘箱，擁有2000升立方艙VOC檢測復合企業。”汽車板塊運行中心總監王春東介紹，企業生產一線已經實現“智改數轉”，投入的不只是資金，更寶貴的是管理者的智慧；不只是上設備，更是工作結構和管理模式的升級。

在生產車間，一套可視化、可實時顯示、可數據化的總控系統平臺成為生產一線的“重要力量”。在由9塊大屏幕組成的系統上，可清晰顯示生產車間的異常情況、產品合格率、客戶交期達成率、超交期工單、動態庫存量等。“生產班組的實際生產狀況在這里一目了然，車間里發現異常時，會推送到相關部門，責任人會第一時間趕到現場解決問題。”王春東表示，智能化改造后的生產車間更現代化、更高效。

“整個公司都采用系統化管理、數字化運用，去年人工省了近200萬元，生產效率也大大提升了。”張文表示，今年企業內部設立2個行業領先的競爭目標，不斷朝著更好的發展方向去努力。如今，制造業面臨著不小的壓力和挑戰，但是危機中一定會有轉機，只有在危機中努力找到突破點，才能推動企業不斷向前發展。

“對傳統制造業企業來說，我認為新質生產力就是要用創新的模式，尤其是充分運用數字化、網絡化和智能化，打造成一個新的高效、高質的企業。”談到新質生產力對企業發展的作用，張文介紹，金智達突破了在復合加工中，由主機廠層層遞進至復合加工廠的傳統定位，可實現為上游零部件客戶提供專業的解決問題能力和成本優化方案；同時，可對下游供應商進行資源整合，執行嚴格的入庫質檢要求，從而提高供應商的質量能力和開發技術水平。

正如張文所說，企業的發展和變化就體現在生產流程中每一處的技術化、智能化改造和100多項的專利發明中。智能智造板塊總經理毛南對于每一次改造都非常用心。“以面料瑕疵檢測系統為例，是一種面料表面缺陷自動檢測裝置，主要解決現有技術中人工檢測精確度低、檢測速度低、人工勞動強度大和人工成本高的技術問題。”毛南坦言，該設備投入使用后，原本崗位需要2個人，現在可以節省一個人力。

在生產資料倉庫車間，有一名辛勤的“搬運小哥”，按照WMS系統配置的路線指引，就可以配送及出庫全車間的物料。“從有人駕駛叉車到完全自動化入庫，過程中幾乎不需要人的參與。”汽車板塊賬務組主管楊建軍說。

如今，金智達擁有設備的改造和研發能力，并在不斷推動設備的智能化，使企業從傳統向智能化過渡發展，企業內生動力越來越強。除了在汽車板塊持續用力外，也為金智達集團進軍醫療領域打下了堅實的基礎，同時為醫療板塊生產醫用敷料及相關耗材等業務累積了豐富的復合工藝經驗和優勢。“面對新的壓力和挑戰，集團將努力保持在汽車行業中的領先優勢，同時更好地布局醫療器材和檢測中心，培養更多復合型人才。”張文說。